Proces produkcji szklanych butelek

Poważny Rodzaje szkła:

• Typ I - Szkło borokrzemianowe
• Typ II - Szkło sodowo-wapniowe poddane obróbce
• Typ III - Szkło sodowo-wapniowe

Materiały użyte do produkcji szkła to około 70% piasku oraz specyficzna mieszanka sody kalcynowanej, wapienia i innych substancji naturalnych - w zależności od pożądanych właściwości wsadu.

Przy produkcji szkła sodowo-wapniowego dodatkowym kluczowym składnikiem jest szkło kruszone, poddane recyklingowi lub stłuczka szklana. Ilość stłuczki stosowanej w partii szkła jest różna. Stłuczka topi się w niższej temperaturze, co zmniejsza zużycie energii i wymaga mniejszej ilości surowców.

Szkło borokrzemianowe nie powinno być poddawane recyklingowi, ponieważ jest to szkło żaroodporne. Ze względu na swoje właściwości termoodporne szkło borokrzemianowe nie topi się w tej samej temperaturze co szkło sodowo-wapniowe i zmienia lepkość płynu w piecu podczas etapu ponownego topienia.

Wszystkie surowce do produkcji szkła, w tym stłuczka szklana, są przechowywane w wytwórni. Następnie są one dostarczane grawitacyjnie do obszaru ważenia i mieszania, a na koniec przenoszone do zbiorników wsadowych, które zasilają piece szklarskie.

Metody produkcji szklanych pojemników:

Szkło dmuchane znane jest również jako szkło formowane. Przy wytwarzaniu dmuchanego szkła porcje podgrzanego szkła z pieca kierowane są do maszyny formierskiej i do wnęk, gdzie powietrze jest wtłaczane w celu wytworzenia szyjki i ogólnego kształtu pojemnika. Po uformowaniu są one znane jako Parison. Istnieją dwa różne procesy formowania, aby utworzyć ostateczny pojemnik:

• Proces Blow & Blow - stosowany do wąskich pojemników, w których kształtkę tworzy sprężone powietrze
• Proces prasowania i dmuchania- stosowany do pojemników z wykończeniem o dużej średnicy, w których bańka jest kształtowana poprzez dociskanie szkła do pustej formy metalowym tłokiem

Rurki szklane jest formowany w procesie ciągłego wyciągania z wykorzystaniem procesu Danner lub Vello w celu uzyskania odpowiedniej średnicy i grubości. Szkło jest ciągnione po linii rolek nośnych za pomocą ciągarki.

• Danner Process - szkło wypływa z zasilacza pieca w postaci wstęgi
• Vello Process - szkło płynie z zasilacza pieca do misy, która jest następnie kształtowana

Procesy formowania szkła dmuchanego

Proces dmuchania i dmuchania - sprężone powietrze jest używane do uformowania kropli w bańkę, która tworzy wykończenie szyjki i nadaje jej jednolity kształt. Następnie bańka jest przewracana na drugą stronę maszyny, a powietrze jest używane do nadmuchania jej do pożądanego kształtu.

Proces prasowania i dmuchania- najpierw wprowadza się tłok, a następnie następuje powietrze, aby uformować kroplę w kształtkę.

W pewnym momencie proces ten był zwykle używany do pojemników z szeroką szyjką, ale po dodaniu procesu wspomagania próżniowego można go teraz stosować również do zastosowań z wąskimi otworami.

Wytrzymałość i dystrybucja jest najlepsza w tej metodzie formowania szkła i pozwoliła producentom na „lekkie” powszechne produkty, takie jak butelki do piwa, w celu oszczędzania energii.

Kondycjonowanie - bez względu na proces, po uformowaniu pojemników ze szkła dmuchanego pojemniki są ładowane do odprężarki do wyżarzania, gdzie ich temperatura jest podnoszona do około 1500 ° F, a następnie stopniowo obniżana do poniżej 900 ° F.

To ponowne nagrzewanie i powolne chłodzenie eliminuje naprężenia w pojemnikach. Bez tego kroku szkło łatwo by pękło.

Obróbka powierzchniowa - stosuje się zewnętrzną obróbkę zapobiegającą ścieraniu, przez co szkło jest bardziej podatne na pękanie. Powłoka (zwykle mieszanina na bazie polietylenu lub tlenku cyny) jest natryskiwana i reaguje na powierzchni szkła, tworząc powłokę z tlenku cyny. Ta powłoka zapobiega sklejaniu się butelek ze sobą, aby zmniejszyć pękanie.

Powłoka z tlenku cyny jest nakładana na gorąco. W przypadku obróbki na zimno, przed nałożeniem temperatura pojemników jest obniżana do 225–275 ° F. Tę powłokę można zmyć. Obróbka Hot End jest stosowana przed procesem wyżarzania. Tak zastosowana obróbka faktycznie reaguje na szkło i nie można jej zmyć.

Leczenie wewnętrzne - Wewnętrzna obróbka fluorowania (IFT) to proces, w którym szkło typu III staje się szkłem typu II i jest nakładane na szkło, aby zapobiec wykwitowi.

Kontrole jakości - Kontrola jakości Hot End obejmuje pomiar masy butelki i sprawdzanie wymiarów butelek za pomocą manometrów. Po opuszczeniu zimnego końca odprężarki butelki przechodzą następnie przez elektroniczne maszyny kontrolne, które automatycznie wykrywają usterki. Obejmują one między innymi: kontrolę grubości ścianek, wykrywanie uszkodzeń, analizę wymiarową, kontrolę powierzchni uszczelniającej, skanowanie ścian bocznych i skanowanie podłoża.

Aby dowiedzieć się więcej na temat defektów szkła laboratoryjnego i sposobu kontroli opakowań szklanych, kliknij tutaj, aby przeczytać więcej i pobrać przewodnik informacyjny, który pomoże określić, czy należy obawiać się defektu.

Przykłady pojemników typu Blow & Blow

• Butelki okrągłe Boston
• Dzbanki z uchwytem
• Butelki na próbki oleju

Przykłady pojemników tłoczonych i rozdmuchiwanych

• Butelki z szerokimi ustami
• Butelki French Square
• Średnie okrągłe butelki z podziałką

Procesy formowania szkła rurowego

Danner Process

• Rurki o średnicy od 1,6 mm do 66,5 mm
• Dla mniejszych rozmiarów ciągnienie do 400 m na minutę
• Szkło wypływa z paleniska w postaci wstęgi, która opada na górny koniec nachylonej ogniotrwałej tulei, przenoszonej na obracającym się drążonym wale lub dmuchawie.
• Taśma jest owinięta wokół tulei, tworząc gładką warstwę szkła, która spływa po tulei i na końcu trzonu.
• Rury są następnie przeciągane po linii rolek podtrzymujących przez ciągarkę umieszczoną w odległości do 120 m.
• Wymiary rurki są określane w miarę stygnięcia szkła przez jego punkt ustawienia w niepodpartej sekcji między dmuchawą a pierwszą rolką liniową.

Vello Process

• Szkło przepływa z przedniego paleniska pieca do miski, w której osadzony jest pusty pionowy trzpień lub dzwon otoczony pierścieniem kryzowym.
• Szkło przepływa przez pierścieniową przestrzeń między dzwonem a pierścieniem, a następnie przemieszcza się po linii rolek do ciągarki oddalonej o 120 m.

Kontrola jakości wyciągania rur
Kiedy rury są gotowe, przechodzą liczne testy i kontrole, aby upewnić się, że spełniają normy jakości. Kontrola wizualna jest przeprowadzana przez zaawansowany system kamer o wysokiej rozdzielczości do usuwania defektów. Po uformowaniu i przycięciu do odpowiedniego kształtu wymiary są sprawdzane.

Przykłady rur szklanych

• Fiolki
• Probówki